Влакнесто-лазерни машини за прецизно рязане на метални части [Висока ефективност]

Технологичното превъзходство на системите за рязане с влакнест лазер произлиза от тяхната цялостно твърдотелна конструкция, която изключва подвижни части в лазерния източник, осигурявайки изключителна надеждност и работа без поддръжка. Тези системи генерират лазерно излъчване чрез оптични влакна, легирани с ербий, които се накачват оптически от лазерни диоди със стабилизирана дължина на вълната, постигайки ефективност на фотоелектрическата конверсия от 35-40% със стабилност на мощността в рамките на ±2% през целия експлоатационен живот. Подаването на лъча използва гъвкави оптични влакна с диаметър на ядрото 50-150μm, предаващи лазерната мощност към рязещите глави с минимално влошаване на мода. Процесът на рязане включва прецизно контролиран топлинен вход, при който фокусираната лазерна енергия създава канали за изпарение в материалите, докато високонапорни помощни газове (кислород за екзотермични реакции във въглеродна стомана, азот за рязане в инертна атмосфера) отстраняват разтопения материал от процепа. Съвременните рязещи глави включват защитни сапфирови лещи с автоматизиран мониторинг на продуването и дизайна на дюзи, оптимизирани за конкретни диапазони на дебелина на материала от 0,5-50 mm. Промишлените приложения в производството на тежка техника демонстрират обработка на 30 mm мека стомана с 15 kW системи при 0,9 m/мин, като се получават ширини на процепа от 0,4 mm и термично засегнати зони под 100 μm. Технологията показва забележителна универсалност в производството на автомобилни компоненти, където 6 kW лазери режат 5 mm високопрочна стомана при 6 m/мин, запазвайки металургичните свойства на материала. За производството на електрически командни табла влакнестите лазери обработват 2 mm електроцинково покрита стомана при 20 m/мин, без да повреждат защитното покритие. Приложения в строителната индустрия включват обработка на 12 mm неръждаема стомана със скорости на рязане от 2,5 m/мин и качество на ръба, което не изисква вторична обработка. Напредналите системи предлагат автоматично откриване на дебелината на материала чрез капацитивно сенсиране и реално време коригиране на параметрите за рязане въз основа на анализа на състоянието на повърхността на материала. Експлоатационният режим включва системи за прогнозна поддръжка, следящи деградацията на диодните помпи и износването на влакнестите свързващи елементи, като обикновено осигуряват интервали за поддръжка от 25 000 работни часа. Съвременните инсталации включват IoT връзка с интеграция на данни за производството в реално време към системите за управление на фабриката. Екологичните предимства включват намаление с 70% на въглеродния отпечатък в сравнение с плазменото рязане и напълно премахване на потреблението на лазерен газ. За подробни технически спецификации и валидиране на процеса, специфично за приложението, моля, свържете се с нашия инженерен екип за професионална консултация и демонстрация на оборудването.