Kuitulaserleikkauskoneet tarkkuusmetalliosiin [korkea tehokkuus]

Kuitulaserin leikkausjärjestelmien teknologinen ylivalta johtuu niiden kokonaan kiinteästä rakenteesta, jossa laserlähteessä ei ole liikkuvia osia, mikä takaa erinomaisen luotettavuuden ja kunnossapidottoman toiminnan. Nämä järjestelmät tuottavat laser säteilyä ytterbiumilla seostetuissa optisissa kuiduissa, joita valodiodit pumpataan optisesti aallonpituudeltaan stabiililla valodioodeilla, saavuttaen valosähköisen muuntotehokkuuden 35–40 % ja tehon vakautta ±2 % koko käyttöiän ajan. Säteen siirtoon käytetään joustavia optisia kuituja, joiden ytimen halkaisija on 50–150 μm, välittäen laserenergian leikkauspäihin vähimmäisellä sädemuodon heikkenemisellä. Leikkausprosessi perustuu tarkasti ohjattuun lämpöön, jossa kohdistettu laserenergia luo höyrystymiskanavia materiaaleihin, kun taas korkeapaineinen apukaasu (happi eksotermissiä reaktiota varten hiiliteräksessä, typpeä inertiakaasuleikkaukseen) poistaa sulanut materiaali leikkausurasta. Nykyaikaiset leikkauspäät sisältävät suojakorunikkeja, joissa on automaattinen puhallusvalvonta ja suuttimet, jotka on optimoitu tietyille materiaalipaksuusalueille 0,5–50 mm. Teolliset sovellukset raskaiden koneiden valmistuksessa osoittavat 30 mm:n pehmeän teräksen käsittelyä 15 kW:n järjestelmillä nopeudella 0,9 m/min, tuottaen leikkausuran leveyden 0,4 mm ja lämmön vaikutuksesta aiheutuneen alueen alle 100 μm. Teknologia osoittaa huomattavaa monipuolisuutta autoteollisuuden komponenttien valmistuksessa, jossa 6 kW:n laserit leikkaavat 5 mm:n korkealujuusterästä 6 m/min nopeudella säilyttäen materiaalin metallurgiset ominaisuudet. Sähköisten kytkentäkaappien valmistuksessa kuitulaserit prosessoivat 2 mm:n sähkösinkityttyä terästä 20 m/min nopeudella vahingoittamatta suojaavaa pinnoitetta. Rakennusteollisuuden sovelluksiin kuuluu 12 mm:n ruostumattoman teräksen käsittely leikkausnopeudella 2,5 m/min ja reunalaadulla, joka ei edellytä toissijaisia jälkikäsittelyjä. Edistyneemmät järjestelmät sisältävät automaattisen materiaalipaksuuden tunnistuksen kapasitiivisen anturin avulla sekä reaaliaikaisen leikkausparametrien säädön perustuen materiaalin pinnan tilan analyysiin. Toimintakehys sisältää ennakoivan kunnossapidon, joka seuraa diodipumpun heikkenemistä ja kuituliittimien kulumista, tarjoamalla tyypillisesti kunnossapitojaksoja 25 000 käyttötuntia. Nykyaikaiset asennukset sisältävät IoT-yhteyden ja reaaliaikaisen tuotantotietojen integroinnin tehdashallintajärjestelmiin. Ympäristöedut sisältävät 70 %:n vähennyksen hiilijalanjäljessä verrattuna plasmaleikkaukseen ja täydellisen poiston laserkaasujen kulutuksesta. Tarkkojen teknisten tietojen ja sovelluskohtaisten prosessien varmentamisen osalta ota yhteyttä insinööritiimiimme ammattilaistukea ja laitedemonstraatiota varten.