จะรับประกันความมั่นคงของเครื่องเชื่อมเลเซอร์ในการทำงานเชื่อมต่อเนื่องได้อย่างไร

การตรวจสอบผลผลิตของเลเซอร์แบบเรียลไทม์และการควบคุมความเสถียรโดยอาศัยข้อมูล

เหตุใดการตรวจสอบพลังงานและลักษณะลำแสงอย่างต่อเนื่องจึงช่วยป้องกันการเบี่ยงเบนของกระบวนการในเครื่องเชื่อมเลเซอร์อุตสาหกรรม

การรักษาระดับพลังงานให้คงที่ภายในช่วงประมาณบวกหรือลบ 1.5% และรักษาโฟกัสของลำแสงให้อยู่ในเกณฑ์ที่ดี เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งในการป้องกันปัญหาต่างๆ เช่น การเจาะลึกไม่สม่ำเสมอ หรือรูพรุน ขณะดำเนินการผลิตเป็นระยะเวลานาน เมื่อผู้ผลิตตรวจสอบปัจจัยต่างๆ เช่น ความเข้มของลำแสงเลเซอร์ที่กระจายอยู่ในพื้นที่ทำงาน ความคงที่ของความยาวคลื่น และตำแหน่งที่แน่นอนของจุดโฟกัส (รวมถึงการตรวจจับการเคลื่อนตัวเล็กน้อยเพียง 50 ไมโครเมตร) ระบบป้อนกลับแบบวงจรปิดจะสามารถเข้ามาแก้ไขปัญหาได้ทันที การป้องกันในลักษณะนี้ช่วยให้รอยเชื่อมมีคุณภาพคงที่ตลอดกระบวนการผลิตที่อาจดำเนินต่อเนื่องหลายชั่วโมง ปัญหามักเกิดจากความร้อนสะสม ซึ่งมีแนวโน้มทำให้เลเซอร์ไดโอดเสื่อมสภาพตามกาลเวลา หากไม่มีระบบตรวจสอบที่เหมาะสม ลำแสงอาจเริ่มเบี่ยงเบนออกจากแนวเดิม ส่งผลให้เขตที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนขยายตัวขึ้นระหว่าง 12 ถึง 18 เปอร์เซ็นต์ หลังจากการใช้งานเพียง 4 ชั่วโมง ด้วยเหตุนี้ อุปกรณ์รุ่นใหม่จึงมีการติดตั้งอาร์เรย์โฟโตไดโอดร่วมกับเซ็นเซอร์ที่ตอบสนองรวดเร็ว เพื่อตรวจจับการเปลี่ยนแปลงระดับจุลภาคเหล่านี้ ก่อนที่จะส่งผลกระทบต่อคุณภาพของรอยเชื่อม

การบันทึกข้อมูลผ่านการเชื่อมต่อคลาวด์สำหรับการตรวจจับความไม่เสถียรล่วงหน้าและการวางแผนการบำรุงรักษาตามแนวโน้ม

ระบบคลาวด์จะนำข้อมูลดิบจากเซ็นเซอร์ทั้งหมดมาประมวลผลให้กลายเป็นข้อมูลที่มีประโยชน์โดยใช้เทคนิคการเรียนรู้ของเครื่อง เมื่อพิจารณาการเปลี่ยนแปลงพลังงานในอดีต ประสิทธิภาพของระบบระบายความร้อนตลอดระยะเวลา และการเปลี่ยนแปลงของการจัดแนวลำแสง ระบบที่ฉลาดเหล่านี้สามารถทำนายได้ว่าชิ้นส่วนใดจะเริ่มเสียหาย เช่น ออปติกส์ของเรโซแนเตอร์ หรือไดโอดปั๊มที่เราอาศัยอยู่เป็นประจำ รูปแบบหนึ่งที่พบคือ ประสิทธิภาพของแสงลดลงประมาณ 0.8 เปอร์เซ็นต์ต่อสัปดาห์ ซึ่งมักหมายถึงถึงเวลาที่ควรเปลี่ยนไดโอดเหล่านั้นแล้ว สิ่งนี้ช่วยให้ช่างเทคนิคสามารถวางแผนการบำรุงรักษาให้สอดคล้องกับช่วงปิดเครื่องตามปกติ แทนที่จะต้องรับมือกับปัญหาที่เกิดขึ้นอย่างไม่คาดคิด ตามงานวิจัยล่าสุดใน Automation Today เมื่อปีที่แล้ว สถานที่ที่ใช้การวินิจฉัยจากระยะไกลมีเวลาหยุดทำงานที่ไม่ได้วางแผนไว้น้อยลงประมาณหนึ่งในสาม และสูญเสียวัสดุจากงานเชื่อมที่ผิดพลาดลดลงประมาณ 27% และเมื่อพารามิเตอร์เริ่มเบี่ยงเบนออกจากข้อกำหนด ระบบจะเริ่มดำเนินการตรวจสอบการปรับเทียบอัตโนมัติก่อนที่สถานการณ์จะเลวร้ายเกินไป

การจัดการความร้อนอย่างแม่นยำเพื่อการทำงานอย่างต่อเนื่อง เครื่องปั่นเลเซอร์ ประสิทธิภาพ

เกณฑ์ความเสถียรของสารหล่อเย็น: อัตราการไหล อุณหภูมิเบี่ยงเบน (±0.5°C) และการปรับเทียบเครื่องทำความเย็นสำหรับการทำงานต่อเนื่องเกิน 8 ชั่วโมง

การรักษาระดับอุณหภูมิของสารหล่อเย็นให้คงที่ภายในช่วงครึ่งองศาเซลเซียสในระหว่างการทำงานต่อเนื่องมีความสำคัญอย่างยิ่ง เพื่อป้องกันปัญหาด้านความร้อนและชะลอการสึกหรอของชิ้นส่วน เมื่ออุณหภูมิเปลี่ยนแปลงเกินช่วงดังกล่าวในกะทำงานที่ยาวนาน 8 ชั่วโมงขึ้นไป งานวิจัยระบุว่าไดโอดจะเริ่มเสื่อมสภาพเร็วขึ้นประมาณ 22% ในขณะที่รอยเชื่อมจะมีลักษณะเป็นรูพรุนมากขึ้น การควบคุมอัตราการไหลให้อยู่ในระดับที่เหมาะสมก็มีความสำคัญเช่นกัน โดยระบบส่วนใหญ่จะทำงานได้ดีที่สุดที่ช่วง 8 ถึง 12 ลิตรต่อนาทีภายใต้แรงดันประมาณ 60 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว การตรวจสอบและบำรุงรักษาระบบทำความเย็นทุกสามเดือนจะช่วยรักษาสมดุลความร้อนในทั้งระบบได้อย่างเหมาะสม จากข้อมูลจริงในโรงงานพบว่า บริษัทที่ปฏิบัติตามแนวทางเหล่านี้อย่างเคร่งครัด จะประสบกับการหยุดทำงานโดยไม่คาดคิดลดลงประมาณหนึ่งในสามเมื่อทำงานในรอบการผลิตยาวนาน

การลดผลกระทบจากเลนส์ความร้อน: ความผันผวนของสารหล่อเย็นทำให้ความแม่นยำในการโฟกัสลดลงและเพิ่มความกว้างของโซนที่มีผลกระทบจากความร้อน (HAZ) ขึ้น 12–18%

เมื่อระบบสารหล่อเย็นเกิดความไม่เสถียร จะก่อให้เกิดปรากฏการณ์ที่เรียกว่า การเกิดเลนส์ความร้อน (thermal lensing) โดยพื้นฐานแล้ว การเปลี่ยนแปลงดัชนีการหักเหของชิ้นส่วนออปติกในเลเซอร์จะทำให้จุดโฟกัสกว้างขึ้นแทนที่จะคมชัด ส่งผลให้ลำแสงเลเซอร์ไม่สามารถรวมตัวได้อย่างแม่นยำ อีกทั้งพลังงานจะกระจายตัวแทนที่จะถูกเน้นอยู่ในจุดเดียว สำหรับงานที่เกี่ยวข้องกับวัสดุเหล็กกล้าไร้สนิม ปัญหาเหล่านี้อาจเพิ่มขนาดโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน (HAZ) ได้ระหว่าง 12% ถึงเกือบ 18% การขยายตัวในลักษณะนี้จะทำให้ความแข็งแรงของรอยเชื่อมลดลงอย่างมาก แม้แต่การเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิเพียงเล็กน้อยก็มีความสำคัญเช่นกัน การเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิของสารหล่อเย็นเพียง 3 องศาเซลเซียส ก็จะเริ่มทำให้ขนาดจุดโฟกัสผิดเพี้ยนไปหลังจากการทำงานต่อเนื่องประมาณยี่สิบนาที ผู้ปฏิบัติงานจึงจำเป็นต้องปรับค่ากำลังไฟฟ้าอย่างต่อเนื่องซึ่งโดยธรรมชาติแล้วจะทำให้กระบวนการเชื่อมเกิดความไม่สม่ำเสมอ การรักษาสภาพอุณหภูมิให้คงที่ตลอดกระบวนการผลิต จึงเป็นสิ่งสำคัญที่ช่วยรักษาความคมชัดในระดับไมครอน ซึ่งจำเป็นต่องานเชื่อมที่ต้องการความแม่นยำสูงในหลากหลายอุตสาหกรรม

การประสานพารามิเตอร์กระบวนการเพื่อให้เกิดความมั่นคงของช่องกุญแจและพฤติกรรมของบ่อหลอมเหลว

ไตรภาคพลังงาน–ความเร็ว–โฟกัส: การกำหนดช่วงการทำงานที่มั่นคงสำหรับเหล็กกล้าไร้สนิม (304) ที่ใช้พลังงาน 2 กิโลวัตต์แบบต่อเนื่อง

เมื่อทำงานกับสแตนเลสชนิด 304 ที่มีกำลังแสงเลเซอร์แบบคลื่นต่อเนื่อง (CW) 2 กิโลวัตต์ การได้รอยเชื่อมที่มีคุณภาพดีนั้นขึ้นอยู่กับการปรับสมดุลสามปัจจัยหลัก ได้แก่ ระดับกำลังเลเซอร์ ความเร็วที่วัสดุเคลื่อนที่ภายใต้ลำแสง และตำแหน่งที่เลเซอร์โฟกัสลงบนชิ้นงานอย่างแม่นยำ แม้แต่การเปลี่ยนแปลงเล็กน้อยก็อาจทำให้ทุกอย่างเสียสมดุล ส่งผลให้เกิดปัญหา เช่น การเกิดรูเล็กๆ ภายในโลหะ (porosity) หรือการถูกตัดกร่อนบริเวณที่ไม่ต้องการ (undercut) ตามงานวิจัยที่ตีพิมพ์เมื่อปีที่แล้วในวารสาร Welding Journal การควบคุมความแปรปรวนของกำลังเลเซอร์ให้ต่ำกว่า 1.5% ความเร็วการเคลื่อนที่ภายในความแม่นยำ 3% และจุดโฟกัสที่เบี่ยงเบนจากเป้าหมายไม่เกิน 0.2 มม. จะช่วยลดข้อบกพร่องในการเชื่อมลงได้ประมาณ 30 ถึง 50 เปอร์เซ็นต์ ก่อนเริ่มการผลิตจริง เทคนิเชียนที่มีประสบการณ์จะทำการทดสอบก่อนเสมอ เพื่อยืนยันว่าการตั้งค่าเหล่านี้ใช้งานได้จริงกับระบบที่ตนใช้ เหตุผลก็คือ ตามระยะเวลาที่ผ่านไป สิ่งต่างๆ เช่น ความร้อนที่ส่งผลต่อเลนส์ และการเปลี่ยนแปลงของค่าการสะท้อนแสงของผิวโลหะ จะทำให้ช่วงที่ระบบทำงานได้อย่างเหมาะสมค่อยๆ แคบลง

การปรับพารามิเตอร์แบบเป็นจังหวะ: กลยุทธ์การมอดูเลตความถี่เพื่อป้องกันการยุบตัวของคีย์โฮลในการเชื่อมตะเข็บความเร็วสูง

การเชื่อมตะเข็บความเร็วสูงใช้เลเซอร์แบบพัลส์เพื่อป้องกันการยุบตัวของรูเจาะลึก (keyhole) โดยอาศัยเทคนิคการปรับความถี่ กระบวนการนี้จะสลับระหว่างช่วงที่มีกำลังสูงซึ่งทำให้เกิดรูเจาะลึกมากขึ้น กับช่วงที่ใช้กำลังต่ำเพื่อช่วยรักษาความเสถียรของการไหลของโลหะหลอมเหลว อะไรทำให้วิธีนี้มีประสิทธิภาพ? เนื่องจากสามารถลดการเกิดสะเก็ดโลหะ (spatter) ได้ประมาณ 40% ซึ่งถือว่ามีนัยสำคัญมากในงานอุตสาหกรรม เมื่อเริ่มต้นการเชื่อมตะเข็บ การเพิ่มความถี่ของพัลส์อย่างค่อยเป็นค่อยไปจาก 50 เฮิรตซ์ จนถึง 500 เฮิรตซ์ จะช่วยจัดการปัญหาการสะสมความร้อนได้อย่างมีประสิทธิภาพ การปรับนี้ช่วยให้ได้ความลึกของการแทรกซึมที่สม่ำเสมอ แม้ในขณะที่ทำการเชื่อมต่อเนื่องเป็นระยะทางเกินกว่า 2 เมตร และเมื่อเปรียบเทียบกับวิธีการที่ใช้ความถี่คงที่แบบดั้งเดิม วิธีการที่ใช้ความถี่แปรผันเหล่านี้สามารถลดการขยายตัวของโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน (HAZ) ลงได้ประมาณ 12 ถึง 18 เปอร์เซ็นต์ ทำให้เหมาะสมกว่ามากสำหรับงานที่ต้องการความแม่นยำ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในกรณีที่ความคงตัวของขนาดมีความสำคัญที่สุด

ความสม่ำเสมอทางกลและหุ่นยนต์: การยึดตำแหน่ง ความสั่นสะเทือน และความซ้ำซ้อนของเส้นทาง

การเปรียบเทียบระหว่างความเครียดจากการยึดกับการบิดตัวจากความร้อนในการเชื่อมเลเซอร์แบบยาวสำหรับแผ่นบาง

การใช้อุปกรณ์ยึดที่เหมาะสมหมายถึงการหาจุดที่สมดุลระหว่างแรงยึดที่เพียงพอเพื่อป้องกันการบิดเบี้ยว แต่ไม่มากจนทำให้เกิดความเสียหายต่อรอยเชื่อม เมื่อทำงานกับเหล็กสเตนเลสที่มีความหนาน้อย แรงกดที่มากเกินไปจะก่อปัญหา เช่น ความเครียดตกค้าง และรอยแตกร้าวขนาดเล็กเมื่อวัสดุเย็นตัวลง ในทางกลับกัน หากใช้อุปกรณ์ยึดน้อยเกินไป ก็จะเกิดการบิดเบี้ยวจากความร้อนอย่างรุนแรงเช่นกัน เรานับวัดการเคลื่อนตัวได้ประมาณ 0.8 มิลลิเมตรต่อเมตร เมื่ออุณหภูมิสูงถึงประมาณ 150 องศาเซลเซียส เนื่องจากการขยายตัวและหดตัวของวัสดุเหล่านี้ นี่จึงเป็นเหตุผลที่โรงงานหลายแห่งในปัจจุบันใช้อุปกรณ์ยึดที่ขับเคลื่อนด้วยลมที่มีความแม่นยำพร้อมระบบตอบกลับ ซึ่งสามารถรักษาระดับแรงกดในช่วงที่เหมาะสมระหว่าง 3 ถึง 5 นิวตันต่อตารางมิลลิเมตร อุปกรณ์ยึดเหล่านี้กระจายแรงได้อย่างเหมาะสม และสามารถปรับตัวได้จริงเมื่อวัสดุขยายตัวจากความร้อนระหว่างกระบวนการผลิต สำหรับการผลิตต่อเนื่องยาวนาน 8 ชั่วโมง การควบคุมบริเวณที่ยึดตรึงไว้อย่างเหมาะสมจะช่วยป้องกันปัญหาการโก่งตัวได้อย่างมีประสิทธิภาพ ผู้ผลิตส่วนใหญ่จึงตั้งเป้าหมายให้การเปลี่ยนแปลงมิติอยู่ในเกณฑ์ไม่เกิน ±0.15 มิลลิเมตร ตลอดแนวรอยเชื่อมต่อเนื่องทั้งหมดในระหว่างการผลิตทั้งรอบ

การสูญเสียความซ้ำซ้อนของเส้นทางหุ่นยนต์ (<50 ไมครอน เบี่ยงเบน) และความสัมพันธ์โดยตรงกับความแปรปรวนของความกว้างการเชื่อม (±0.2 มม. หลัง 6 ชั่วโมง)

เมื่อแขนหุ่นยนต์ทำงานเป็นเวลานาน เริ่มเกิดการโค้งงอเล็กน้อย ส่งผลให้เส้นทางการเคลื่อนที่เบี่ยงเบน ตกลงต่ำกว่าค่าสำคัญที่ระดับ 50 ไมโครเมตร หลังจากการใช้งานประมาณหกชั่วโมง การเบี่ยงเบนเล็กนี้ทำให้ลำแสงเลเซอร์กระทบวัสดุในมุมที่เปลี่ยนไประหว่าง 0.3 ถึง 0.5 องศา ซึ่งส่งผลให้การเกิดรูเจาะ (keyhole) ขณะเชื่อมไม่สมบูรณ์ ผลการวัดโดยตรงบนชิ้นงานแสดงให้เห็นสิ่งที่น่าสนใจ คือ ความกว้างของการเชื่อมจะเพิ่มขึ้นประมาณร้อยละ 12 เมื่อการเบี่ยงเบนอยู่ในจุดสูงสุด แต่จะหดตัวลงประมาณร้อยละ 8 ในช่วงที่การเบี่ยงเบนต่ำที่สุด ความผันผวนนี้เกินช่วงยอมรับได้ที่กำหนดไว้ที่ ±0.2 มิลลิเมตร อย่างมาก นอกจากนี้ ปัญหาเพิ่มเติมยังเกิดจากแรงสั่นสะเทือนของเซอร์โวมอเตอร์ โดยเฉพาะในระบบแบบแกนทรี่ (gantry type) ซึ่งตำแหน่งการตั้งค่าจะแย่ลงตามเวลาที่ผ่านไป เพื่อลดปัญหานี้ ผู้ผลิตจึงเริ่มใช้การติดตามเลเซอร์แบบเรียลไทม์ร่วมกับขาตั้งลดแรงสั่นสะเทือนพิเศษ ซึ่งช่วยรักษาความมั่นคงของเส้นทางการเคลื่อนที่ไว้ได้ภายในประมาณ 15 ไมโครเมตรต่อชั่วโมง ด้วยอัลกอริธึมชดเชยอัจฉริยะที่ทำงานอยู่เบื้องหลัง

ขั้นตอนการอุ่นเครื่อง มาตรฐาน การตรวจสอบก่อนการปฏิบัติงาน และขั้นตอนการดำเนินงานอย่างมั่นคง

แนวทางการอุ่นเครื่องเลเซอร์เรโซแนทเตอร์ : เหตุใด 20 นาทีจึงเป็นเวลาขั้นต่ำเพื่อให้เกิดการผันผวนของกำลังไฟไม่ถึง 1% สำหรับเครื่องเชื่อมเลเซอร์เกรดการผลิต

เครื่องเชื่อมเลเซอร์อุตสาหกรรมส่วนใหญ่จำเป็นต้องใช้เวลาอุ่นเครื่องประมาณ 20 นาที ก่อนที่ช่องเรโซแนทเตอร์จะเข้าสู่สภาวะการทำงานอย่างมั่นคง หากผู้ปฏิบัติงานข้ามขั้นตอนสำคัญนี้ มักจะพบว่ากำลังไฟฟ้าลดลงประมาณ 3-5% ในชั่วโมงแรกของการทำงาน ตามรายงานการวิจัยที่ตีพิมพ์เมื่อปีที่แล้วในวารสารระบบเลเซอร์ ปรากฏการณ์นี้ทำให้โอกาสเกิดปัญหาโพรงอากาศ (porosity) เพิ่มขึ้นประมาณ 30% กระบวนการอุ่นเครื่องช่วยให้ชิ้นส่วนออปติกและตัวกลางแปรผัน (gain medium) ภายในระบบมีความเสถียรภาพมากขึ้น ส่งผลให้จุดร้อน (hotspots) ที่มักเกิดขึ้นเมื่อระบบไม่สมดุลลดลง อีกทั้งยังช่วยควบคุมไม่ให้ความยาวคลื่นเบี่ยงเบนไปมากเกินไป ปัญหาทั้งสองประการนี้สามารถส่งผลกระทบอย่างรุนแรงต่อคุณภาพของการเชื่อม โดยเฉพาะอย่างยิ่งงานที่ใช้เวลานานหลายชั่วโมง

ขั้นตอนการตรวจสอบก่อนการเชื่อม: การทดสอบรอยต่อจำลอง, การตรวจสอบการจัดแนวลำแสง, และการยืนยันการครอบคลุมก๊าซป้องกัน

การตรวจสอบให้ถูกต้องก่อนเริ่มดำเนินการเชื่อมใดๆ จะช่วยรักษาเสถียรภาพของกระบวนการทั้งหมด และโดยพื้นฐานแล้วมีการตรวจสอบหลักๆ สามขั้นตอนที่ต้องทำก่อน การทดสอบรอยต่อปลอมบนวัสดุเหลือทิ้งเป็นวิธีที่โรงงานส่วนใหญ่ใช้เพื่อประเมินว่าค่ากำลังไฟและค่าความเร็วที่ตั้งไว้นั้นจะทำงานได้อย่างเหมาะสมเมื่อเริ่มผลิตชิ้นส่วนจริง การตรวจสอบการจัดแนวลำแสงด้วยเป้าหมายแบบกากบาทเล็กๆ เหล่านี้ จะช่วยให้มั่นใจว่าทุกอย่างโฟกัสได้อย่างแม่นยำในระดับประมาณบวกหรือลบ 25 ไมครอน ซึ่งส่งผลอย่างมากต่อความสม่ำเสมอของความกว้างรอยเชื่อมระหว่างชุดผลิตภัณฑ์ ในเวลาเดียวกัน การตรวจสอบระบบก๊าซป้องกันด้วยเครื่องวัดอัตราการไหลร่วมกับการทดสอบควันแบบดั้งเดิม ก็ช่วยป้องกันการเกิดออกซิเดชันที่ไม่ต้องการ ซึ่งอาจทำลายคุณภาพของการเชื่อมที่ดีได้ โรงงานที่ปฏิบัติตามขั้นตอนนี้อย่างเคร่งครัด มักพบปัญหารอยเชื่อมบกพร่องลดลงประมาณ 22% และใช้เวลาน้อยลงราว 15% ในการแก้ไขข้อผิดพลาด ตามที่ระบุไว้ในฉบับล่าสุดของวารสาร Manufacturing Technology Review เมื่อปีที่แล้ว การดูแลรายละเอียดเหล่านี้ตั้งแต่ต้นจึงเป็นสิ่งที่สมเหตุสมผล เพราะช่วยลดปัญหาไม่คาดฝันที่อาจทำให้กระบวนการผลิตทั้งชุดสะดุดได้

ส่วน FAQ

การตรวจสอบแบบเรียลไทม์มีความสำคัญอย่างไรในเครื่องเชื่อมเลเซอร์อุตสาหกรรม

การตรวจสอบแบบเรียลไทม์ช่วยให้การทำงานของเลเซอร์มีความเสถียร โดยการปรับกำลังและแนวลำแสงเพื่อป้องกันปัญหา เช่น รูพรุนหรือการซึมผ่านที่ไม่สม่ำเสมอระหว่างการผลิตที่ดำเนินไปเป็นเวลานาน

ข้อมูลบนคลาวด์มีบทบาทอย่างไรในการเชื่อมด้วยเลเซอร์

ข้อมูลบนคลาวด์ใช้การเรียนรู้ของเครื่องจักร (machine learning) วิเคราะห์ข้อมูลจากเซ็นเซอร์ เพื่อทำนายความล้มเหลวและกำหนดการบำรุงรักษา ลดการหยุดทำงานที่ไม่คาดคิด และปรับปรุงคุณภาพการเชื่อม

เหตุใดความเสถียรของสารหล่อเย็นจึงมีความสำคัญในการเชื่อมด้วยเลเซอร์

อุณหภูมิของสารหล่อเย็นที่คงที่จะช่วยในการจัดการความร้อน ลดการสึกหรอของชิ้นส่วน และป้องกันโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนขยายตัว ซึ่งอาจทำให้รอยเชื่อมอ่อนแอลง

ระบบการเชื่อมด้วยเลเซอร์จัดการความแม่นยำในการทำซ้ำเส้นทางอย่างไร

ระบบที่ทันสมัยใช้การติดตามด้วยเลเซอร์และตัวยึดแบบดูดซับแรงสั่นสะเทือน เพื่อรักษาระดับความเสถียรของเส้นทาง ลดการเบี่ยงเบนที่อาจส่งผลต่อความแข็งแรงของรอยเชื่อม