Влакнесто-лазерни машини за прецизно рязане на метални части [Висока ефективност]

Оперативното превъзходство на системите за рязане с влакнест лазер произлиза от тяхната твърдотелна конструкция, която елиминира сложните системи за газов поток и необходимостта от подравняване на оптични огледала. Тези системи генерират лазерно излъчване чрез легирани с ербий оптични влакна, които се накачват оптически от високоефективни лазерни диоди, постигайки ефективност при преобразуване на електроенергия от 35-40% и стабилност на изходната мощност в рамките на ±1% за 10 000 часа. Системата за предаване на лъча използва гъвкави оптични влакна с числени апертури между 0,12 и 0,22, предаващи лазерната мощност към рязещите глави с минимални загуби на енергия. Процесът на рязане включва прецизно контролиран топлинен вход, при който фокусираната лазерна енергия създава ключови дупки в материалите, докато коаксиалните помощни газове (кислород за въглеродна стомана, азот за неръждаема стомана, компресиран въздух за цветни метали) изхвърлят разтопения материал от процепа. Съвременните рязещи глави включват защитни кварцови прозорци с автоматизиран мониторинг на замърсяването и дизайни на сопла, оптимизирани за конкретни диапазони на дебелина на материала. Промишлените приложения в селскостопанската техника демонстрират обработка на 10 мм HARDOX стомана при 2,5 м/мин с 8 кВ системи, като се запазва твърдостта на ръба над 95% от основния материал. Технологията показва забележителна прецизност при производството на кутии за електроника, където 4 кВ лазери режат 1,5 мм алуминий при 25 м/мин с термично засегнати зони под 20 μm. За производството на оборудване за хранителна промишленост влакнестите лазери обработват 3 мм полирани неръждаеми стомани при 15 м/мин, като запазват корозионната устойчивост чрез рязане без капки. Приложения в автомобилната промишленост включват прецизно рязане на 2 мм напреднали високопрочни стомани със скорости на рязане от 20 м/мин и размерна точност от ±0,1 мм. Напредналите системи предлагат автоматично разпознаване на дебелината на материала чрез капацитивно сенсиране и реално време настройка на параметрите за рязане в зависимост от състоянието на повърхността на материала. Оперативният модел включва системи за предиктивно поддържане, следящи деградацията на диодните помпи и износването на влакнестите конектори, осигуряващи типични интервали за поддръжка от 20 000 работни часа. Съвременните инсталации включват свързаност по Industry 4.0 с интеграция на данни за производството в реално време към системите за управление на фабриката. Екологичните предимства включват 60% намаление на потреблението на енергия в сравнение с CO2 лазерите и премахване на нуждата от лазерни газове. За подробни технически спецификации и валидиране на процеса, специфично за приложението, моля, свържете се с нашия инженерен екип за професионална консултация и демонстрация на оборудването.