دستگاه‌های برش لیزری فیبر برای قطعات فلزی دقیق [کارایی بالا]

فناوری برش لیزری فیبر، تحولی اساسی در فرآیند پردازش مواد صنعتی محسوب می‌شود که با بهره‌گیری از ویژگی‌های منحصربه‌فرد پرتوهای لیزری انتقال‌داده‌شده از طریق فیبر، دقت و کارایی بی‌سابقه‌ای در برش فراهم می‌کند. منابع لیزری از چندین ماژول پمپ دیودی تشکیل شده‌اند که از طریق تکنیک‌های اختصاصی ترکیب پرتو به فیبرهای تقویت‌کننده دولایه متصل می‌شوند و توان خروجی بین ۵۰۰ وات تا ۶۰ کیلووات با عوامل کیفیت پرتو (M²) معمولاً زیر ۱٫۳ تولید می‌کنند. این کیفیت استثنایی پرتو امکان ایجاد لکه فوکوس به قطر حداقل ۱۰ میکرومتر را فراهم می‌کند که عمق فوکوس آن برای ضخامت‌های خاصی از مواد بهینه‌سازی شده است. مکانیزم برش شامل فرآیندهای حرارتی پیچیده است که در آن جذب انرژی لیزر بسته به خواص ماده و شرایط سطحی آن متفاوت است، در حالی که گازهای کمکی نقش مهمی در خارج‌کردن ماده مذاب و کنترل اکسیداسیون ایفا می‌کنند. سیستم‌های مدرن دارای کنترل پویای پرتو با قابلیت تنظیم موقعیت فوکوس و مدیریت فرکانس در محدوده ۱ تا ۱۰۰ کیلوهرتز هستند. پیاده‌سازی‌های صنعتی در تولید فولاد ساختمانی نشان می‌دهند که با لیزر ۱۲ کیلوواتی می‌توان فولاد ساختاری ۲۵ میلی‌متری را با سرعت ۱٫۲ متر بر دقیقه برش داد و عرض برش (kerf) به ۰٫۳ میلی‌متر رسیده و لبه‌ها کاملاً عمود و دقیق باشند. این فناوری در تولید لوازم خانگی ضروری است؛ به‌طوری‌که سیستم‌های ۳ کیلوواتی قادرند فولاد گالوانیزه ۱ میلی‌متری را با سرعت ۳۵ متر بر دقیقه برش دهند و آسیب به روکش روی به حداقل برسد. در کاربردهای معماری، لیزر فیبری طرح‌های پیچیده‌ای را در ورق‌های مسی ۴ میلی‌متری با سرعت برش ۸ متر بر دقیقه و منطقه تحت تأثیر حرارتی کمتر از ۵۰ میکرومتر ایجاد می‌کند. تولیدکنندگان قطعات هوافضا از این فناوری برای برش آلیاژهای ۶ میلی‌متری Inconel با گاز نیتروژن استفاده می‌کنند تا لبه‌های بدون اکسیداسیون تولید شود که مستعد جوشکاری باشد. سیستم‌های پیشرفته دارای تشخیص لبه مبتنی بر دید ماشین با دقت ±۰٫۰۵ میلی‌متر و پروتکل‌های سوراخ‌کاری خودکار هستند که آسیب به نازل را به حداقل می‌رسانند. معماری عملیاتی شامل سیستم‌های خنک‌کننده حلقه‌بسته با کنترل دقیق دما و فیلتراسیون چندمرحله‌ای برای محافظت از اجزای نوری است. پلتفرم‌های نرم‌افزاری مدرن، بهینه‌سازی چیدمان (nesting) با نرخ استفاده از مواد بالای ۹۵٪ و شبیه‌سازی مسیر برش برای پیش‌بینی تغییر شکل حرارتی را فراهم می‌کنند. مزایای اقتصادی این فناوری شامل کاهش هزینه مصرفی‌ها، افزایش عمر نازل تا ۴۰۰ ساعت برش و کاهش ۷۰٪ مصرف انرژی در مقایسه با سیستم‌های CO2 است. برای مشاوره‌های فنی مرتبط با کاربردهای خاص و نمایش‌های دقیق فرآیند، تیم فنی ما آماده ارائه پشتیبانی جامع و خدمات سفارشی‌سازی تجهیزات است.