Лазерлік кесу және Плазмалық кесу 2

Материалдық сәйкесшілік және қалыптық диапазон

Лазерлік кесу мен плазмалық кесуді таңдаудың ең маңызды факторларының бірі - әрбір әдістің әртүрлі материалдар мен қалыңдықтармен қаншалықты жақсы жұмыс істей алатындығы. Екеуі де кең спектрлі металдарды кесуге қабілетті болса да, олардың өнімділігі материалдың түріне, қалыңдығына және болжанатын бетіне байланысты әлдеқайда өзгеше болады. Бұл айырмашылықтарды түсіну нақты қолдану саласы үшін ең тиімді және экономикалық тұрғыдан тиімді кесу процесін таңдау үшін маңызды.

Лазерлік кесу

Лазерлік кесу жоғары дәлдікпен жұқа және орташа қалыңдықтағы материалдарды кесуде үздік нәтиже береді. Ол әсіресе мыналар үшін тиімді:

Төменгі қоспалы болат (жоғары қуатты лазерлермен ~25 мм дейін)

Нержавеющая болат

Алюминий

Қола және мыс (одан әрі отражательді металдарға бейімделген талшықты лазерлермен)

Лазерлер таңбаша, акрил және пластик сияқты метал емес материалдарды да кесуге қабілетті, олардың зияратхана, электроника және дәлме-дәл өндіріс сияқты салалардағы қолданылу ауқымын кеңейтеді. Алайда, материалдың қалыңдығы арта түскенде — әсіресе 20–25 мм-ден асқанда — лазерлік кесудің жылдамдығы мен тиімділігі төмендейді және қуатты лазерлердің құны едәуір өседі.

Плазмалық кесу

Плазмалық кесу қуат пен қалыңдыққа негізделген. Ол мыналарда ең жақсы жұмыс істейді:

Жұмсақ болат

Нержавеющая болат

Алюминий

Жүйеге байланысты плазма 50 мм немесе одан да қалың материалдарды оңай кесе алады. Плазма лазерлік кесуге қарағанда дәлдікте немесе шетінің өңделуінде озып шықпаса да, қалың немесе үлкен металл парақтармен жұмыс істеген кезде кесу жылдамдығы мен құнының тиімділігі бойынша озып тұрады. Дегенмен, плазма тек электр өткізгіш материалдарға шектеулі және метал емес материалдарға немесе өте ұсақ жұмыстарға лайық емес.

Лазерлік кесу - дәлдік, ұсақ мәліметтер мен жиектің сапасы маңызды болғанда, жұқа пластиналардан орташа материалдарды кесуге арналған негізгі таңдау болып табылады. Плазмалық кесу қалың металлдар үшін жылдамдық пен қолжетімділік ұсынатын ауыр жұмыс сценарийлерінде басымдық танытады. Дұрыс процесті таңдау материалдың түрін, қажетті қалыңдық диапазонын және қажетті егжей-тегжейлілік деңгейін білумен анықталады. Кесу әдісін материалға сәйкестендіру сапалы нәтижелерге және тиімді өндіріске әкеледі.

Кесу сапасы мен дәлдігі

Кесу технологияларын бағалаған кезде сапа мен дәлдік жылдамдық пен құны сияқты қаншалықты маңызды. Соңғы кесілген бөлік пісіру, бекіту және жылтырату сияқты кейінгі өңдеу процестеріне әсер етеді, сондықтан өлшемдік дәлдік, кесу ені, жылу әсерінен зона (HAZ) және жиектің сапасы лазерлік пен плазмалық кесуді таңдау кезінде маңызды факторлар болып табылады. Әрбір әдіс әртүрлі нәтижелер береді және айырмашылықтар өнімнің тұрақтылығына және кейінгі өңдеу талаптарына үлкен әсер етуі мүмкін.

Геометриялық Дәлдік

Лазерлік кесу жоғары өлшемдік дәлдікті, түзетін ±0,1 мм немесе одан да жақсы нәтиже береді, себебі оның жіңішке, шоғырланған сәулесі мен дәл CNC басқаруы бар. Бұл аэрокосмостық компоненттер, электроника және дәл механикалық бөлшектер сияқты қатаң допусстар мен қайталану талап етілетін қолданбалар үшін идеалды. Плазмалық кесу де дәл болса да, жабдық пен оператордың біліктілігіне байланысты жалпы ±0,5 мм шамасындағы допустарды сақтайды. Экстремалды дәлдік қажет емес құрылымдық немесе өнеркәсіптік бөлшектерге ол жақсы сәйкес келеді.

Кесу ені

Кесудің ені — кесу орамы — екі әдіс арасында өзгеше. Лазерлік кесу жиі 0,1 мм-ден 0,5 мм-ге дейінгі тар орамды қалдырады, бұл бөлшектерді тығыз орналастыруға және материалдардың минималды қалдығына мүмкіндік береді. Плазмалық кесудің керісінше, орамы кеңірек болып келеді, әдетте 1 мм-ден 3 мм-ге дейінгі аралықта болады, бұл парақтағы бөлшектердің тығыздығын шектейді және материалдың көбірек жоғалуына әкеп соғуы мүмкін.

Жылу әсерінен өзгерген аймақ (HAZ)

Лазерлік кесу сәулесінің дәлдігі мен энергия енгізуін бақылау арқасында салыстырмалы түрде кішігірім жылу әсеріне ұшыраған аймақты тудырады. Бұл материалдың механикалық қасиеттерін бұрқымалау немесе өзгерту қаупін азайтады. Плазмалық кесуге қарсы, жоғары жылу енгізуі мен кең доға арқасында НАЗ-ның үлкен аймағы пайда болады. Қазіргі заманғы плазмалық жүйелер бұл әсерді азайтқанымен, жылу әлі де металлографиялық бүтіндікті әлсірете алады және сезімтал қолданбаларда қосымша өңдеуді талап етуі мүмкін.

Қирату шаршылығы мен бетінің тегіс еместігі (Ra)

Лазерлік кесу, әдетте, тұмсықтары аз және бетінің тегіс еместігі (Ra) төмен, жиі 3,2 µm-ден төмен болатын таза, шаршы қырлар береді. Бұл қосымша өңдеусіз бөлшектерге өте сәйкес келеді. Плазмалық кесу алдыңғы жүйелерге қарағанда жақсарғанымен, әдетте, қалыңдығы мен жылдамдығына байланысты Ra мәндері 6,3 µm-ден 25 µm-ге дейінгі диапазонда болатын, сәл қисайған немесе тегіс емес қырлар береді. Бұл дәлдікті талап ететін жобаларда екінші реттік өңдеуді қажет етуі мүмкін.

Лазерлі кесу сапа және дәлдік бойынша алдыңғы орында, жоғары деңгейдегі шеттік анықталу, төмен шектік ауытқулар және минималды жылулық деформацияларды ұсынады. Плазмалық кесу одан әрі жетілдірілмеген болса да, егжей-тегжейлі нюанстарға қарағанда жылдамдық пен құн маңыздырақ болатын жалпы өндіруде әлі де тиімді. Нәтижеде, таңдау бөлшектің қажетті жинақталу сапасына, ауытқу деңгейлеріне және күрделілігіне байланысты. Жоғары дәлдікті жұмыстар үшін лазерлік кесу айқын таңдау болып табылады; қалыңдау, егжей-тегжейге тәуелсіз жобалар үшін плазмалық кесу сенімді нұсқа ретінде қалады.