Волоконні лазерні верстати для прецизійної обробки металевих деталей [висока ефективність]

Принцип роботи систем волоконного лазерного різання базується на генерації лазерних променів за допомогою легованих рідкісноземельних скляних волокон, які оптично накачуються лазерними діодами. Ця архітектура забезпечує коефіцієнти якості променя (M²) зазвичай нижче 1,1, що дозволяє досягти виняткової фокусувальної здатності та потужності понад 10^7 Вт/см² на поверхні заготовки. Сучасні промислові конфігурації використовують одномодові або багатомодові волоконні системи з вихідною потужністю від 500 Вт до 60 кВт, придатні для обробки відбивних матеріалів, таких як мідь, латунь і алюміній, без пошкодження від зворотного відбиття. Процес різання передбачає точно контрольовані теплові механізми, при яких сфокусована лазерна енергія підвищує температуру матеріалу вище точки випаровування, тоді як коаксіальні допоміжні гази (стиснене повітря для тонких листів, азот для країв без окислення, кисень для екзотермічних реакцій у товстих сталях) видаляють розплавлений матеріал із різального шва. Сучасні системи мають можливості частотної модуляції від 1 до 10 кГц з тривалістю імпульсу, яку можна регулювати від 0,1 до 10 мс, що дозволяє точно керувати подачею тепла для термочутливих застосувань. Промислове впровадження у виробництві сільськогосподарської техніки демонструє здатність обробляти 8-мм сталевий сплав з атмосферостійкістю зі швидкістю 4,5 м/хв з шорсткістю поверхні нижче Ra 3,2 мкм. Технологія добре себе показала у виробництві кухонного обладнання, де системи потужністю 3 кВт ріжуть нержавіючу сталь товщиною 10 мм із мінімальним утворенням шлаку та зонами термічного впливу менше 80 мкм. Для виготовлення систем вентиляції волоконні лазери обробляють оцинковані сталеві листи товщиною 2 мм зі швидкістю 25 м/хв, зберігаючи строгі розмірні допуски ±0,1 мм у складних конфігураціях повітропроводів. Виробники електричних шаф отримують користь від здатності технології створювати точні вирізи в сталі товщиною 2,5 мм з електроцинковим покриттям без пошкодження захисного шару. Сучасні системи інтегрують позиціонування з візуальним супроводом за допомогою CCD-камер із точністю реєстрації ±0,05 мм, разом із автоматичним визначенням товщини матеріалу за допомогою ємнісного датчика. Переваги для навколишнього середовища включають відсутність витрати лазерного газу та скорочення загального енергоспоживання на 40% порівняно з традиційними методами різання. Сучасні програмні комплекси забезпечують оптимізацію розкрою з коефіцієнтом використання матеріалу до 95% для виробництва сумішних партій, тоді як системи моніторингу, підключені до хмари, відстежують витратні матеріали та прогнозують потребу у технічному обслуговуванні оптичних компонентів. Для проектно-специфічних технічних параметрів та індивідуальних пропозицій щодо інтеграції робочих процесів, будь ласка, звертайтеся до нашого відділу технічної підтримки для всебічної консультації.