Влакнесто-лазерни машини за прецизно рязане на метални части [Висока ефективност]

Системите за рязане с влакнест лазер работят на фундаменталния принцип за преобразуване на електрическа енергия в когерентно оптично излъчване чрез диодово-помпени оптовлаконни усилватели. Тези системи генерират лазерни лъчи с изключителна фокусируемост, постигайки размери на петното до 15 μm в диаметър и плътности на мощността над 10^8 W/cm². Оптичната архитектура включва няколко стадии на свързано чрез влакно усилване, като обикновено се използват еднообвивкови или двойнообвивкови активни влакна с конфигурации за помпане чрез обвивката. Този дизайн осигурява яркост на порядъци по-висока от тази на конвенционални лазерни източници, като запазва качеството на лъча (M²), клонящо към теоретичния лимит от 1,05. Механизмът за обработка на материали включва точно контролирано топлинно проникване, при което лазерната енергия взаимодейства с материалите чрез коефициенти на абсорбция, вариращи според дължината на вълната и свойствата на материала. Съвременните системи включват динамичен контрол на лъча с програмируема възможност за преместване на фокуса до ±10 mm и честотна модулация от непрекъснат режим до импулсен режим с честота до 50 kHz. Промишлените приложения в корабостроенето демонстрират обработка на мека стомана с дебелина 35 mm с помощта на 15 kW лазери при скорост 1,0 m/min, получавайки широчина на реза 0,4 mm с отлично качество на ръба. Технологията се оказва незаменима при производството на съдове под налягане, където 8 kW системи режат 12 mm въглеродна стомана със скорост 3,5 m/min, като запазват цялостта на материала в термично засегнатите зони под 100 μm. За архитектурни приложения влакнестите лазери създават сложни шарки в ламарини от месинг с дебелина 5 mm при скорости на рязане от 6 m/min и минимални топлинни деформации. Производителите на аерокосмически компоненти използват технологията за обработка на титанови сплави с дебелина 8 mm чрез рязане с азот, което осигурява ръбове без окисление. Напредналите системи разполагат с интегрирани визуални системи за автоматично разпознаване на детайли и прецизни протоколи за пробиване, които минимизират образуването на разбрызгвания. Работната рамка включва свързаност с умна фабрика чрез OPC UA интерфейс за наблюдение на производството в реално време и предупреждения за предвидително поддържане въз основа на анализ на деградацията на оптичните компоненти. Икономическите предимства се проявяват чрез намалени разходи за консумативи – животът на дюзите се удължава до 300 часа рязане, както и чрез премахване на външни генератори за газ при рязане с азот. За технически консултации по конкретни приложения и подробни демонстрации на процеса нашият технически екип е на разположение, за да осигури всеобхватна поддръжка и персонализиране на оборудването.