Волоконні лазерні верстати для прецизійної обробки металевих деталей [висока ефективність]

Технологічна перевага систем волоконного лазерного різання походить від їхньої повністю твердотільної конструкції, яка виключає рухомі частини всередині джерела лазера, забезпечуючи виняткову надійність і експлуатацію без потреби в обслуговуванні. Ці системи генерують лазерне випромінювання за допомогою легованих ітербієм оптичних волокон, які оптично накачуються лазерними діодами зі стабілізацією довжини хвилі, досягаючи ефективності перетворення світлоелектричної енергії 35-40% і стабільності потужності в межах ±2% протягом усього терміну експлуатації. Передача променя здійснюється за допомогою гнучких оптичних волокон з діаметром серцевини 50–150 мкм, що передають лазерну потужність до головок різання з мінімальним погіршенням моди. Процес різання передбачає точно контрольований тепловий вплив, при якому сфокусована лазерна енергія створює канали випаровування в матеріалах, тоді як допоміжні гази підвищеного тиску (кисень для екзотермічних реакцій у вуглецевій сталі, азот для різання в інертному середовищі) видаляють розплавлений матеріал із різального шва. Сучасні головки різання оснащені захисними сапфіровими лінзами з автоматичним контролем продувки та соплами, оптимізованими для конкретних діапазонів товщини матеріалу від 0,5 до 50 мм. Промислове застосування в виробництві важкої техніки демонструє обробку 30-мм низьковуглецевої сталі за допомогою систем потужністю 15 кВт зі швидкістю 0,9 м/хв, отримуючи ширину різу 0,4 мм і зони термічного впливу менше 100 мкм. Технологія виявляє чудову універсальність у виробництві автомобільних компонентів, де лазери потужністю 6 кВт ріжуть 5-мм високоміцну сталь зі швидкістю 6 м/хв, зберігаючи металургійні властивості матеріалу. Для виготовлення електричних щитів волоконні лазери обробляють 2-мм електроцинковану сталь зі швидкістю 20 м/хв, не пошкоджуючи захисне покриття. У будівельній галузі технологія застосовується для обробки 12-мм нержавіючої сталі зі швидкістю різання 2,5 м/хв і якістю краю, що не потребує додаткової обробки. У сучасних системах реалізовано автоматичне визначення товщини матеріалу за допомогою ємнісного сенсора та динамічну корекцію параметрів різання на основі аналізу стану поверхні матеріалу. Експлуатаційна концепція включає системи передбачуваного обслуговування, які контролюють деградацію діодів накачування та знос з'єднувачів волокон, забезпечуючи інтервали обслуговування, як правило, до 25 000 годин роботи. Сучасні установки оснащені IoT-з'єднанням із інтеграцією даних про виробництво в режимі реального часу до систем управління заводом. До екологічних переваг належить скорочення викидів вуглекислого газу на 70 % порівняно з плазмовим різанням і повна відсутність споживання лазерних газів. Для отримання детальних технічних характеристик і підтвердження процесів, орієнтованих на конкретні застосування, звертайтеся до нашої інженерної команди для професійної консультації та демонстрації обладнання.